提高铝合金型材成品率的关键就是要减少和消除废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到。鸿发有色经过多年的生产经验，总结出控制铝合金型材的报废率和提高挤压铝制品成品率的方法。

一、掌握好温度和挤压速度是杜绝废品的关键。

掌握好温度是杜绝组织与性能废品的关键，大部分的组织废品和力学性能不合格的废品，都与工艺温度有关。

挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品品质的好坏和生产效益的高低。要正确地控制好挤压速度，应做到要熟练地、灵活地掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度范围内调整速度大小对挤压铝制品品质的影响，从中总结经验。

二、保证工艺装备和工模具品质，是提高成品率的主要技术措施。

提高模具设计、制造水平、减少试模次数，是保证产品品质，提高成品率的重要技术措施。一般每次试模都耗费1-3个铸锭，使成品率降低0.5%-1.5%。如果模具的设计、制造水平低，有的产品要修模、试模3-4次甚至更多次才能出成品，成品率会降低2%-6%，这不仅是一个经济上的损失，而且由于反复试模，延长生产周期，不能及时向客户提供产品，影响企业声誉。因此必须提高模具的设计、制造水平。

现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以合部在电脑里完成，模腔加工在数控加工中心里面完成，此模具的质量非常高，上机合格率在90%以上，成品率可以提高2%-6%。

三、 减少几何废料是提高成品率的重要前提。

减少几何废品的措施：

1、 正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。按定尺产品计算出合理的铸锭长度，确保的生产效率和成品率。铸锭长度选择恰到好处，成品率就可以提高1%-10%，这是提高经济效益的一项很大的潜力。

另外，在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下，冷床长度又足够长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也尽可能选择较长的铸锭，这是降低几何废料比例和提高成品率的有效方法。

2、 长锭加热，采用热剪技术是减少几何废品的一项良好措施。它不仅可在将铸棒切成短棒时不会产生废料，而且可在试模时切取一个只要够试模的短棒就可以了，从而减少了试模了的几何废料。同时正确的热剪短棒还可以适当减少挤压残料的长度。这样几何废料可以降低1%-3%。

3、 改善铸锭的内外部品质可以使大多数合金铸棒不用车皮，即使像硬铝和超硬铝那样的合金一定要去皮，也可以减少车皮的深度。从而减少了车皮的几何废品。由于铸锭的内外部品质好，也可以适当缩短残产长度。

通过以上几项措施可以使几何废料量减少18%，即少的几何废料约为9%，可以使成品率达到91%（技术废品为零的情况）。由此可见减少几何废料是企业一项重要的技术质量管理措施，对提高经济效益有很大的意义。

4、 一模多孔挤压可提高成品率。对于某些制品适合多孔挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低挤压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%-4%。

质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做自检、互检、专检相结合，才能有效地将技术废品消灭在萌芽状态。人为地控制和提高成品率。

由以上分析可知，控制和提高铝合金挤压加工材料成品率的主要途径是控制和减少几何废料、合理制定和控制生产过程的温度和速度、合理选择工艺装备，保证模具质量、加强首检和互检，加强质量管理。

以上文字来自于专注于工业铝型材生产的南京鸿发有色金属制造股份有限公司，转载请注明出处。